离散制造车间的特点
离散制造过程定义
一般是指将原材料、毛坯等通过一般工艺(如切削等)或者特种工艺(如热处理等)加工成为合格的零部件，最后再将零部件装配成为最终成品并完成质量检验的过程。
离散制造过程具有如下的一些典型特征：
(a)订单和预测驱动的生产计划并存，因此下达准确的生产计划往往较为困难，计划变更较为频繁；
SRE实战 互联网时代守护先锋，助力企业售后服务体系运筹帷幄！一键直达领取阿里云限量特价优惠。(b)产品构成一般比较复杂，产品下属的零部件众多，产品及零部件的工序数目较多，对于部分产品，存在着“边研制边生产”的情况，同时，多任务的并发执行导致对关键制造资源争夺的现象较为突出；
(c)生产过程中的不确定性因素多、突发情况较多(如紧急插单、物料短缺、设备宕机、人员离岗、工装损坏、质量波动等)，对生产任务的正常执行影响较大。
RFID在离散生产车间的应用模式
可划分为物料跟踪、质量控制与质量追溯、设备资产管理、在制品管理、生产过程控制与调度等。
思考：全了吗？
物料跟踪
优势：由于RFID标签可以标识单品、且无需目视读取，因此可以实现更细粒度、更实时的物料跟踪，而不是传统的基于条码人工扫描的批次跟踪和填写纸质卡片的滞后跟踪。
何谓高度定制化：即产品零部件、产品设计、不具有可置换性（即两个产品之间不仅是ID识别码具有唯一性，而且产品属性具有唯一性，比如个性化定制的手机壳，生产顺序安排错了，影响交货，两个产品完全无法互相代替！生成废品次品，再生产就来不及！）高度定制化往往只能在高价值、高成本的产品生产制造模式中可以实现。
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